2025.09.25

食品工場の異物混入対策｜原因別に見る防止策と改善ポイント

1. 食品工場における異物混入対策とは

1.1 異物混入が与える影響とは？

食品工場にとって、異物混入は品質や安全性を脅かす深刻なリスクです。
その影響は、単に製品の廃棄だけにとどまらず、企業の信頼、売上、そして従業員の士気にまで波及します。

こんなケース、思い当たることはありませんか？

検査でプラスチック片が見つかり、出荷をすべて停止
消費者からのクレームで調査対応に追われ、現場が混乱
異物混入の可能性がSNSで拡散し、風評被害が発生

たとえ混入した異物が人体に影響を及ぼさなかったとしても、消費者にとって「異物＝不衛生」という印象が拭えません。

一度失った信頼を取り戻すには、想像以上に時間とコストがかかります。

そのため、異物混入は「起こしてはいけない問題」ではなく、「どうすれば絶対に起こらないか」を常に考える必要があります。

では、実際に異物混入が企業にもたらす影響を、整理してみましょう。

異物混入による主な影響

項目	内容
品質・安全リスク	ガラス・金属・毛髪などが混入すれば、健康被害の危険も
経済的損失	製品回収、再検査、廃棄、停止に伴う損失
信頼の低下	顧客・取引先からの信用失墜、販売機会の喪失
業務負荷の増加	調査・報告・再発防止策に追われ、本来の業務が止まる
法的・行政上の問題	リコール、指導、罰則の対象になることも

さらに、消費者はインターネットやSNSを通じて企業の姿勢を敏感に見ています。

一度のトラブルが拡散すれば、実際の被害以上に「イメージダウン」が加速するのが現代の怖いところです。

たとえば、ある調味料のケースでは、異物混入の疑いを受けた後、数か月にわたり棚から商品が消え、ブランド価値の回復に相当な時間を要しました。

見逃されがちな“現場のプレッシャー”

異物混入が発生すると、最も影響を受けるのは現場の担当者です。
以下のような問題が発生しがちです。

「誰のせいか」で責任の押し付け合いになる
作業手順が増え、生産性が大幅に落ちる
現場の士気が下がり、人材の定着率が悪化する

こうした悪循環を断ち切るには、「起きてから考える」のではなく、“起きる前から仕組みで防ぐ”ことが大事です。

だからこそ、異物混入対策は単なる衛生ルールではなく、工場全体の運営レベルを底上げする重要な取り組みになります。

1.2 発生原因はどこにあるのか？

異物混入を防ぐには、まず「なぜ混入してしまうのか」を明確に理解することが欠かせません。
一見、ランダムに起きるように思える異物混入ですが、実はそのほとんどが“予測可能な原因”から発生しています。

工場で発生する異物の多くは、次の4つのカテゴリーに分類できます。

主な異物混入の原因分類

人的要因
毛髪、爪、マスクの繊維、ペン、メモ用紙、絆創膏など

設備要因
ネジ、金属片、プラスチック破片、パッキンの劣化

原材料由来
ゴミ、虫、汚れ、混入した農薬袋の切れ端など

環境要因
ホコリ、害虫、結露、カビ、空調や換気不良

どれか一つではなく、複数の要因が重なって混入することが多いのが特徴です。

たとえばこんなシーン、想像できますか？

作業者が帽子をきちんと被っていなかったため、髪の毛が混入
長年使っていた機械の部品が破損し、金属片が混入
入荷した原材料に異物が付着しており、チェックをせずそのまま加工へ

いずれも、「いつも通りやっていた」のに、ちょっとした油断で発生してしまうのが異物混入の怖いところです。

よくある失敗例と見落としポイント

① 手順は決まっていても、実行されていない
チェックリストがあるだけで、確認作業が形骸化しているケースが多くあります。

② 機械の定期点検が形だけになっている
「問題が起きてから直す」では遅く、異常の兆候に気づけていないことが混入につながります。

③ 原材料の受け入れチェックが甘い
サンプル検査のみで済ませたり、信頼している仕入れ先だからと省略していると、異物の混入リスクが高まります。

こうした小さな見落としを積み重ねた結果、ある日大きなトラブルとして表面化します。
だからこそ、日々のルーティンの中に「気づける仕組み」を取り入れることが大事なんです。

1.3 異物混入防止の「3原則」を理解しよう

異物混入対策は、やみくもにルールを増やすだけでは機能しません。
重要なのは、現場全体が共通認識として持てるシンプルな指針を持つことです。

そこで活用されているのが、異物混入対策の基本となる「3原則」です。

異物混入防止の3原則
① 入れない ② 発生させない ③ 取り除く

この3つを徹底することで、異物混入のリスクを大きく減らせます。
それぞれの考え方について、詳しく見ていきましょう。

① 異物を「入れない」

異物が工場内に持ち込まれる前にシャットアウトするという考え方です。

たとえば以下のような対策があります：

従業員の制服、帽子、マスクなどの着用ルールを徹底する
携帯品やアクセサリー、文房具などの持ち込み制限
入室前にエアシャワーや粘着ローラーで異物を除去
原材料の納品時に外装の破損や汚れをチェック

最初から異物が工場内に入らなければ、混入のリスクは発生しません。

作業者の意識と、入場時の仕組みづくりが鍵になります。

② 異物を「発生させない」

次は、工場内での異物発生そのものを防ぐための取り組みです。

こんなポイントが重要です：

日々の清掃と5S（整理・整頓・清掃・清潔・しつけ）の徹底
設備の定期点検と消耗品の交換記録の管理
工具や文具の指定位置保管と数量管理
原材料や包装材の取り扱いルールの徹底

たとえば、機械のパッキンが摩耗していても放置されていると、少しずつ破片が食品に混入することがあります。
「後でやる」ではなく「今日やる」の意識が異物発生の防止につながります。

③ 異物を「取り除く」

どんなに対策しても、異物をゼロにするのは現実的に難しい部分もあります。
だからこそ、最後の砦として「検出して除去する」仕組みが必要です。

主な取り組みは以下の通りです：

金属検出機、X線異物検査機などの導入
最終検査時の目視確認や記録の強化
異物発見時の対応マニュアルと再発防止策の徹底

ここで重要なのは、「検査があるから安心」ではなく、「検査で異常があったら即対応」できる体制があるかということです。

2. 原則①：異物を「入れない」ための対策

2.1 従業員の服装・持ち物管理の徹底

異物混入を「入れない」ための第一歩は、作業に関わる人の服装と所持品を徹底的に管理することです。

とくにヒューマンエラーによる異物混入は、食品工場全体の中でも高い割合を占めています。
髪の毛、マスクの繊維、絆創膏、文房具、メモ用紙など、すべて“人が持ち込む可能性がある異物”です。

よくある失敗例と現場トラブル

① 髪の毛やひげの管理が不十分
帽子を被っていても、長い髪がはみ出していたり、ひげが飛散することで異物になることがあります。

② 絆創膏やマスクの破片が食品に混入
傷口の保護用の絆創膏が剥がれて混入するケースは多く、マスクの耳ひもや繊維も意外と盲点です。

③ ポケットの中の文房具が落下
シャープペンシルの芯、クリップ、メモ帳の紙などがそのまま落下してしまうリスクがあります。

こうしたトラブルは、ほんの一瞬の油断やチェック漏れから起こるものです。

管理を徹底するための具体策

異物を工場に持ち込まないために、以下のような仕組みを整えると効果的です。

衛生帽子は耳・額・うなじが完全に隠れるタイプを採用
　→ 着用指導時に「鏡チェック」をルール化すると安心です。
作業着にポケットをつけない／封鎖する
　→ 上着の胸ポケットやズボンのポケットに物を入れられないようにしておきます。
絆創膏は食品対応品を常備し、使用時は必ず報告
　→ 万一の剥がれを防ぐために、定期的に確認・交換の習慣づけを行いましょう。
更衣室に「持ち込み禁止品リスト」を掲示
　→ 時計、アクセサリー、携帯電話なども含めてリマインドします。
入室前に粘着ローラーやエアシャワーを活用
　→ 繊維・毛髪・ホコリを除去し、工場内への持ち込みをブロックします。

日常業務で意識したいこと

たとえば、忙しい朝の出勤時。
つい急いで帽子の被り方が雑になったり、エプロンの着用を忘れそうになる場面がありますよね。

そんなときも「着替えとチェックはワンセット」という意識を徹底することで、異物を“入れない”第一防波堤ができます。

異物混入の8割はヒューマンエラーが関係すると言われています。だからこそ、ルールだけでなく習慣化が大切なんです。

2.2 出入口・エアシャワーなど設備の工夫

異物を「入れない」ためには、人や物が出入りする“入口の管理”が最も重要なポイントです。
どんなに作業者が注意しても、設備や構造に問題があれば異物は簡単に入り込んでしまいます。

そのため、工場のレイアウトや入退室設備の工夫によって、異物混入リスクを物理的にブロックする環境づくりが必要です。

よくある失敗例とリスクポイント

① 入口のドアが頻繁に開閉され、ホコリや虫が侵入する
夏場の熱対策や荷物の出し入れで、ドアを開けっぱなしにしがちですが、外気と一緒に虫やチリが入り込みます。

② 更衣室と作業エリアの間に“中間スペース”がない
作業着に着替えてすぐ製造エリアに入る構造だと、ローラーがけや手洗いの徹底が形だけになってしまいます。

③ エアシャワーが設置されていても、使われていない
設置だけで満足し、使い方やルールが浸透していないと意味がありません。

いずれも、「仕組みはあるが運用されていない」ことが共通点です。

設備面での具体的な対策ポイント

以下のような設備の工夫を取り入れることで、異物の持ち込みを大幅に減らせます。

エアシャワーの導入と運用の徹底
　→ 使用義務を明文化し、センサー付きで自動起動するタイプだと忘れずに対応できます。
入退室管理のルール整備
　→ 作業者の通路と原材料・製品の搬入出ルートを分ける「ゾーニング」も有効です。
出入口にカーテン式の虫除けやエアカーテンを設置
　→ 虫の侵入を防ぐには物理的な障壁が効果的です。
中間エリアに粘着ローラーや鏡を設置し、セルフチェックを習慣化
　→ 出入口の横に「チェックポイント」を作ることで、ルーティン化しやすくなります。
風除室の設置で二重構造にする
　→ 空気の流れを制御することで、ホコリや虫の侵入を防ぎやすくなります。

工場レイアウトの見直しも重要

現場によっては、古い設計の工場や改装途中の現場もありますよね。
そういった環境でも、仕切りや導線の工夫で「入れない仕組み」は実現可能です。

たとえば、作業者導線と資材導線の交差点に手洗い設備を設けるだけでも、意識がガラリと変わります。

異物混入は「起きてから対策する」のではなく、「入る前に止める」が鉄則です。

2.3 原材料・資材の搬入時チェック体制の構築

異物混入のリスクは、工場の外から運ばれてくる原材料や包装資材の段階ですでに始まっています。
いくら工場内で管理を徹底しても、受け入れ時点で異物が混入していれば意味がありません。

そのため、搬入時のチェック体制をいかに構築するかが、異物混入を「入れない」対策の最後の砦になります。

よくある失敗例と問題点

① 仕入先を信頼しすぎて、検品を省略してしまう
長年取引のある業者でも、混入リスクはゼロではありません。外装の破損や袋の汚れなどを見落としがちです。

② 搬入時の検査基準が曖昧で、担当者によって判断がバラバラ
判断が属人的になると、異物を見逃す可能性が高まります。

③ 搬入エリアの衛生状態が悪く、汚れや虫が付着する
荷卸しスペースの整理整頓や定期的な清掃が行われていないと、異物が自然と付着してしまうことがあります。

どれも「忙しさ」や「慣れ」が原因で見落とされやすいポイントです。

チェック体制を強化するための具体策

搬入時の異物混入を防ぐには、次のようなチェックポイントを設けると効果的です。

受け入れ検査のマニュアル化とチェックリストの作成
　→ 傷・破損・異臭・異物付着など、確認項目を明文化しておきます。
異常があった場合の「報告→保留→記録」のフローを明確に
　→ 急ぎの作業中でも、報告・隔離・写真記録を即座に行えるようにします。
原材料だけでなく、段ボールやパレットにも目を向ける
　→ 段ボール繊維や木くずなど、包装資材からの異物も多く発生します。
仕入先との情報共有・改善依頼の仕組みを構築
　→ 異物が見つかった際は、単に受け取り拒否するだけでなく、フィードバックと改善要請を行うことが大切です。
搬入スペースを衛生エリアと分け、物理的なバリアを設ける
　→ 受け入れエリアを「清潔エリア」と区別し、整理整頓された環境を保つことで混入を予防します。

忙しい現場でも運用しやすい工夫

検品作業はどうしても後回しにされがちですが、「1日5分の受け入れ確認が、1ヶ月分のトラブルを防ぐ」ことはよくあります。

たとえば、荷下ろしの合間に外装をさっと確認する、破損があればすぐに記録・保留の棚に移すなど、習慣づけとルールの明文化がカギになります。

異物混入対策は、受け入れ段階から始まっているという意識を全員で共有することが重要です。

3. 原則②：異物を「発生させない」ための対策

3.1 工場内の清掃・整理整頓の基本

工場内で異物を発生させないためには、日々の清掃と整理整頓がベースになります。
ホコリやカビ、落下物は「気づいたときに掃除する」では手遅れです。
清掃・点検を仕組みに落とし込み、現場全体で意識することが大切です。

よくある対策は次の通りです。

作業終了後の「5分間清掃」を毎日ルール化
使用頻度に応じて清掃・点検スケジュールを分類
床や壁、換気フィルターなどの見落としポイントも重点管理
棚や備品の定位置化で、異物の隠れ場所を減らす
清掃チェックリストで「誰が・いつ・どこを」管理

整理整頓が徹底されている現場ほど、異物混入も自然と減少します。

3.2 機械・設備の摩耗・破損への予防保全

異物混入の中でも見落とされやすいのが、設備由来の金属片やプラスチック破片の混入です。
特に、パッキンやネジ、ベルトの摩耗による落下は重大事故に繋がりやすく、予防保全が必須です。

防止のポイントは以下の通りです。

部品の交換スケジュールを可視化（例：月1回の点検日を固定）
ベルトやパッキンの使用期限を明示して交換漏れを防ぐ
点検時は「見るだけでなく、手で触れて確認」
部品ごとの異音・異臭・異振動のチェックを習慣に
落下防止ガードやカバーを設置して混入経路を遮断

設備トラブルは“突然”ではなく“予兆”から始まっています。点検と記録の積み重ねがカギです。

3.3 文具や工具の管理ルールの確立

ボールペンやドライバーなどの文具・工具の混入は、ヒューマンエラーの代表例です。
製造ライン近くで使用することが多いため、管理が甘いとそのまま製品に混入するリスクがあります。

対策のポイントは次の通りです。

工具・文具は「専用保管場所」と「数量管理」を徹底
使用時にサイン記入し、返却確認を記録
作業場に私物の文具を持ち込まないルールを明文化
磁石付きボールペンや紐付き文具などの安全設計品を使用
紛失時は即報告・ライン停止のルールを定めておく

「いつの間にか無くなっていた」を防ぐには、物品の可視化と記録が基本です。

4. 原則③：異物を「取り除く」ための対策

4.1 検査機器の種類と導入ポイント

異物混入をゼロにするのは難しくても、「最終的に検出して除去する」仕組みがあれば大事故は防げます。
そのために欠かせないのが、金属探知機やX線検査機などの専用機器です。

主な機器と導入時のポイントはこちらです。

金属探知機：ステンレス・鉄・アルミなどを検出、導入が容易
X線異物検査機：ガラスや石など非金属も検出可能（高コスト）
重さのばらつき検知器：異物混入による重量異常を検出
製品ごとの感度設定：食材の特性に合わせて誤検知を防ぐ
機器は定期校正が必要：精度維持のためのチェック体制も必須

どんなに高性能な機器でも、“使いこなせなければ意味がない”ことを忘れずに。

4.2 見逃さないチェック体制のつくり方

検査機器を導入していても、運用が甘いと異物は見逃されます。
機械まかせにせず、人と仕組みの両方で異物の見逃しを防ぐ体制をつくることが大切です。

見逃し防止のポイントはこちらです。

目視検査は「2名体制」でクロスチェック
チェックリストを用いて確認項目を明文化
「誰が・いつ・どこを」記録するトレーサビリティの導入
検査機器の感度テストを毎日実施（テストピース使用）
異常時の対応フローを事前に訓練しておく

“いつもの確認”が形式的にならないよう、仕組みと責任の見える化がカギです。

4.3 作業者の再教育とフィードバック体制

異物混入対策は一度教育すれば終わりではなく、継続的な再教育と改善のサイクルが不可欠です。
現場での気の緩みや慣れを防ぎ、常に「安全最優先」の意識を持たせる仕組みが必要です。

効果的な教育とフィードバックの方法は以下の通りです。

新入社員だけでなく、全員に年1回以上の衛生研修を実施
異物混入事例を共有し、自分ごととして捉える機会を設ける
異物発見時の対応を実演し、体で覚えさせる
現場ミーティングで小さなヒヤリ・ハットも共有
定期的なチェックで改善提案を拾い上げ、現場に反映

教育は“ルールを守らせる”のではなく、“安全を守るための行動”に落とし込むことが大切です。

5. 食品工場コンサルティングで“根本解決”を支援

5.1 現場の課題に応じたカスタム型支援とは？

異物混入の原因は工場ごとに異なるため、マニュアル通りの対策だけでは限界があります。
TMTユニバーサルでは、工場の特性・体制・人材状況を踏まえた「オーダーメイド支援」を実施しています。

対応のポイントは以下の通りです。

初回ヒアリングで課題の見える化をサポート
衛生・設備・人材管理など、分野別に最適な優先順位を設定
改善計画をフェーズごとに分けて無理なく実行
担当者の負担にならないよう、現場との連携を重視
全国対応＆オンライン相談もOKで柔軟にサポート

「何から始めればいいか分からない」を、プロが一緒に整理してくれるから安心です。

5.2 衛生管理・カビ対策・CSR監査まで一貫対応

TMTユニバーサルの強みは、異物混入の“その先”までカバーする総合支援にあります。
単なる対症療法ではなく、工場全体のリスクを多角的に見直し、品質と信頼を守る支援を行っています。

対応領域は以下の通りです。

衛生管理の見直し・ゾーニング・マニュアル再構築の支援
カビ対策（結露・通気・温湿度管理）の現地調査と改善提案
CSR監査対応（製造委託先の監査代行や改善サポート）
HACCPやISO22000の運用支援も並行して実施可能
取引先・小売店の要求に応えるための体制強化支援

一つの課題にとどまらず、“総合的な品質体制”の構築をバックアップしてくれます。

5.3 初回ヒアリングからはじまる伴走型サポート

TMTユニバーサルでは、「いきなり契約」ではなく、初回の丁寧なヒアリングからスタートします。
現場に寄り添い、無理なく改善を進める“伴走型”の支援スタイルが特長です。

支援の流れと特徴は以下の通りです。

初回相談・簡易診断は無料で対応（対面・オンライン選択可）
ヒアリング内容をもとに、優先順位付きの改善提案を作成
専門スタッフが現場と密に連携し、計画→実行→定着まで支援
報告資料の作成や社内説明の支援も依頼可能
短期対策〜中長期の体制構築まで、柔軟に対応

“相談しやすさ”と“分かりやすさ”を大切にしたサポートだから、初めてでも安心して取り組めます。

6. まとめ：異物混入対策で信頼と品質を守る

異物混入対策は、特別な投資がなくても“今すぐ見直せること”がたくさんあります。
小さな改善の積み重ねが、大きなトラブルを防ぐカギになります。

すぐに実行できる見直しポイントはこちらです。

帽子・マスク・制服の正しい着用を朝礼で再確認
エアシャワーやローラー使用をチェックシートで可視化
異物混入のヒヤリ事例を掲示板で共有
工具・文具・原料資材の保管場所を見直す
検査結果や清掃記録の“ダブルチェック体制”を導入

完璧を目指すより、「できることから確実に」が一番の近道です。

食品工場の異物混入対策ならTMTユニバーサルにお任せください。

異物混入対策から衛生管理、カビ対策、CSR監査まで、現場ごとの課題に合わせたオーダーメイド支援を行っています。

初回相談・簡易診断は無料。現場に寄り添ったサポートをご希望の方は、ぜひTMTユニバーサル株式会社のホームページをご覧ください。

ホームページはこちら。

ニュース & ブログ