食品メーカー必見！食品ロス削減の原因と実践的対策

1. 食品メーカーが抱える食品ロスの原因とは？まずは現状を正しく理解しよう

---

1.1 食品ロスとは何か？食品メーカーにとっての意味

食品ロスとは、本来食べられるはずだった食品が廃棄されてしまうことを指します。日本では年間500万トン以上の食品ロスが発生しており、そのうちのかなりの割合が製造や流通など「事業系」から出ているのが現状です。食品メーカーにとっては、食品ロスは単なる廃棄物ではなく、コストや信頼、環境負荷に直結する重大な経営課題です。

たとえば、製造ラインでの不具合で一部商品が廃棄された場合、単に食品が無駄になるだけでなく、その分の人件費、原材料費、エネルギー費などもすべてロスになります。つまり食品ロスは「見えない損失」の塊なんです。

よくある食品メーカーの現場では、以下のような場面が頻発しています。

• 外観が少し悪いだけで出荷基準を満たさず廃棄
  
• 包装ミスや印字ズレで再出荷できずにロス
  
• 過剰生産による在庫余剰で賞味期限切れ
  

これらの事例はすべて、「ほんの少しのズレ」や「基準の曖昧さ」が引き金となって、食品ロスへとつながっています。製造効率を高めるために大量生産が求められる一方で、その過程で生じる微細なロスが積もり積もって、大きな損失になってしまうのです。

さらに近年では、消費者や流通業者の間でも「環境配慮」や「SDGs意識」が高まりつつあります。そのため、食品ロスを軽視している企業は、「環境に対する責任意識が低い」と見なされてしまう可能性も否定できません。

食品ロスは単なるコストの問題ではなく、企業としての社会的信頼や環境対応力を問われる重要な指標となりつつあります。これを正しく認識し、原因を突き止めて改善に取り組むことが、これからの食品メーカーにとって避けては通れない課題です。

1.2 日本における食品メーカーの食品ロスの実態

日本における食品ロスは年間約612万トンに達しており、そのうち事業系（製造・流通）からのロスも大きな問題となっています。食品メーカーにとって、食品ロスは単なる経済的な損失にとどまらず、社会的な責任問題でもあります。以下に、日本の食品メーカーにおける食品ロスの実態を整理します。

1. 食品ロスの現状

• 日本全体で年間612万トンの食品ロスが発生
  
  • そのうち約半分は家庭から発生
    
  • 残りの半分は事業系（製造・流通）から発生
    
• 事業系の食品ロスは、製造過程や流通過程での問題が多い
  

2. 製造段階でのロス

食品メーカーが抱えるロスの多くは製造段階から生じています。主な原因は以下の通りです：

• 原料の不良や不適切な加工により、規格外品が発生
  
• 見た目やサイズが基準を満たさない商品が廃棄される
  
• 予測誤差による過剰生産
  
  • 需要に対して過剰に生産された商品が賞味期限や消費期限を過ぎて廃棄される
    
  • より精度の高い需要予測と生産計画が求められる
    

3. 流通段階でのロス

流通段階でも食品ロスは多く発生しています。主な原因には以下が挙げられます：

• 過剰な陳列や過度な在庫管理が、売れ残り商品を増加させる
  
• 小売業者や卸売業者が賞味期限が迫った商品や売れ残り商品を廃棄
  
• 流通業者との連携強化と在庫管理の精度向上が必要
  

4. 消費者によるロス

消費者側でも食品ロスが発生しており、以下のような状況があります：

• 買いすぎや消費期限の誤解で、購入した食品を使い切れず廃棄される
  
• 消費者教育の重要性が高まっている
  
  • 食品メーカーとしても消費者への意識啓発が求められる
    

5. 食品メーカーとしての対応

食品ロス削減には、以下の対応が不可欠です：

• 製造段階での効率化
  
  • 生産計画の見直しや過剰生産の防止
    
• 流通業者との連携強化
  
  • 流通段階での在庫管理精度の向上
    
• 消費者教育の推進
  
  • 消費者にもロス削減の意識を促進
    

食品メーカーは、製造・流通段階での改善に加え、消費者教育にも積極的に取り組む必要があります。これにより、食品ロスの問題を全社会で解決していくことが可能になります。

2. 製造・加工の現場で食品ロスが発生する原因を食品メーカーの視点で整理

---

2.1 生産量の過不足と需要予測のズレがもたらすムダ

食品メーカーにおける食品ロスの大きな原因が、生産量の過不足と需要予測のズレです。製造現場では「足りないと困るから」と多めに生産しがちですが、それが結果としてロスにつながります。

主な原因はこちらです：

• 過剰生産：販売見込みを超えて作りすぎてしまう
  
• 需要予測ミス：トレンドや天候などの変動を読み切れず売れ残る
  
• 在庫管理の甘さ：リアルタイムで状況を把握できていない
  
• 季節商品の難しさ：短期間での需要変動に対応しづらい
  

改善策としては：

• 販売データを活用した需要予測の精度向上
  
• 柔軟な小ロット生産体制の導入
  
• リアルタイム在庫管理システムの導入
  

食品ロスを減らすには、計画と現場の連携が重要です。

2.2 規格外品や見た目重視の基準がロスを増やすワケ

食品業界では、規格外品や見た目重視の基準が食品ロスを引き起こす一因となっています。これは、消費者の購買意欲に直結するため、企業側としても「見た目」に重視した基準を設けることが多いのが現実です。しかし、これらの基準が食品ロスを増加させる原因となることがあります。以下の点でその問題点を探ります。

1. 規格外品の廃棄

食品業界では、規格外品とされる商品が多くあります。これらは、外見やサイズが基準を満たさないことが理由で、消費者には販売されません。具体的には以下のような例があります：

• 形が不揃い：果物や野菜が曲がっていたり、サイズが不均一である場合
  
• 色ムラや傷：加工食品やパッケージの外観に傷がある場合
  
• 外装不良：袋や箱に小さな破損や汚れがあった場合
  

これらの規格外品は、製造過程で無駄に廃棄されることが多く、見た目の基準を満たすことが重要視されています。実際には、味や品質に問題がない場合でも、規格外として廃棄されてしまうのです。

2. 見た目重視の基準

消費者が食品を選ぶ際、見た目の美しさが重要なポイントとなります。特に以下のような商品では、見た目の基準が厳しく設定されています：

• 野菜や果物：サイズや色、形の均一性が求められる
  
• 加工食品：パッケージのデザインや製品の均一性が重視される
  

こうした見た目重視の基準があるため、多少の形の違いや外装の不具合があっただけで、製品が流通から外れ、廃棄されることになります。これにより、販売できる商品が限られ、無駄な廃棄が生じます。

3. 規格外品の活用方法

規格外品が食品ロスの原因となる一方で、そのまま廃棄するのではなく、新たな商品として活用する方法もあります。以下のような取り組みが増えてきています：

• 規格外品の加工品化：見た目が不揃いでも品質が良い商品を利用して、ジュースやスープ、加工食品として再利用する
  
• 廃棄予定商品のリユース：販売期限が迫った商品を、賞味期限が長い加工品として再加工する
  
• 規格外品を他の市場に供給：家庭用では売れない商品でも、業務用や福祉施設など、異なる市場に供給する
  

これにより、無駄な廃棄を減らし、食品ロスの削減に貢献することができます。

4. 規格基準の見直しと消費者教育

食品メーカーは、規格外品の廃棄を減らすために、基準の見直しと消費者教育を行うことが重要です。

• 柔軟な基準設定：外見よりも、品質や味を重視した基準を設定し、売れ残るリスクを減らす
  
• 消費者教育：消費者に対して、外見が少し異なるだけでも品質に問題はないことを伝え、規格外品を選んでもらうように働きかける
  

これらを実現することで、食品メーカーは持続可能な生産と消費に向けた取り組みを強化し、食品ロスの削減につなげることができます。

2.3 製造工程のミスや包装不良による予期せぬ廃棄

食品製造の現場では、ちょっとしたミスや機械の不具合が原因で、販売できない製品が発生しがちです。内容に問題がなくても廃棄されるケースは少なくありません。

よくあるミスの例：

• 配合ミスによる味のバラつき
  
• 加熱時間のズレで品質が安定しない
  
• 異物混入や衛生不備による全ロット廃棄
  

包装不良でのロス例：

• 袋の破損や封の甘さで流通不可
  
• 賞味期限や成分表示の印刷ミス
  
• パッケージの汚れや変形
  

対策として有効なのは：

• 製造ラインの点検強化とマニュアル整備
  
• 包装機器の自動化や予防保全
  
• 不良品を再包装・再利用する体制づくり
  

ミスをゼロにするのは難しくても、仕組みでロスを最小限に抑えることができます。

3. 流通や小売との関係で食品メーカーに生じる食品ロスの原因とは

---

3.1 返品や売れ残りが製造側にもたらすロスの連鎖

流通や小売業者からの返品や売れ残りは、製造側にも大きなロスを引き起こします。製造ラインで生産した商品が消費者に届く前に廃棄されることがあり、これがロスの連鎖を生みます。

返品・売れ残りによるロスの例：

• 消費期限が近い商品が返品され、再販できずに廃棄
  
• 需要予測ミスによる過剰生産で売れ残る商品
  
• 商品が陳列後に傷む（温度管理不良など）
  

主な原因としては：

• 需要の読み違え：売れ行きが読めずに過剰生産してしまう
  
• 小売業者の在庫管理不足：適切なタイミングでの消費期限管理や販売促進が不足
  
• 消費者ニーズの変化：新商品や季節商品が流行に乗らずに売れ残る
  

解決策としては：

• 需給予測システムを強化し、過剰生産を防ぐ
  
• 小売業者と販売データを共有し、需給バランスを調整
  
• 返品商品を再利用する仕組み（再パッケージなど）
  

返品や売れ残りが発生する前に、流通段階の管理を強化することが重要です。

3.2 物流管理の甘さが在庫ロスを生む典型パターン

物流管理の不備は、在庫ロスの原因となり、最終的には食品ロスを引き起こします。適切な在庫管理が行われていない場合、商品の品質が保たれず廃棄されることになります。

物流管理の甘さによるロスの例：

• 温度管理不良：冷蔵・冷凍商品の適正温度が守られず、品質が劣化
  
• 誤配送や遅延：出荷先への配送遅延や誤った配送先への商品発送
  
• 在庫の過剰・不足：売れ筋商品の在庫切れ、売れ残り商品の在庫過多
  

主な原因としては：

• リアルタイムでの在庫管理不足：在庫状況が把握できていない
  
• 物流パートナーとの連携不足：配送スケジュールや温度管理に関する明確な指示がない
  
• 発注ミスや情報伝達の不備：発注時に必要な数量や品質条件が正確に伝わっていない
  

改善策としては：

• 在庫管理システムを導入し、リアルタイムで在庫状況を把握
  
• 物流業者との連携強化：温度管理や配送スケジュールの確認を徹底
  
• バーコードやRFIDを活用し、商品管理を精密化
  

効率的な物流管理は、食品ロスを減らすための大きな鍵となります。

3.3 「3分の1ルール」が食品ロスに与える影響

流通業界における「3分の1ルール」は、売れ残った商品が廃棄される原因となることがあります。このルールは、商品が消費期限の3分の1を過ぎる前に廃棄するという基準に基づいており、食品ロスを生む要因となることがあります。

「3分の1ルール」の影響：

• 消費期限切れを恐れて早期廃棄：賞味期限が近づくと、流通業者がロスを避けるために商品を廃棄
  
• 売れ残り商品の再販機会喪失：商品の消費期限まで販売されることなく、廃棄される
  
• 過剰な安全策：流通業者が消費者に迷惑をかけないよう、余裕を持って廃棄してしまう
  

主な原因としては：

• 規制や業界慣習：消費期限を過ぎる前に商品を廃棄し、品質確保を優先
  
• 需要予測ミス：商品が予想以上に売れなかった場合、期限が迫ることで廃棄される
  
• 消費者の誤解：消費期限を過ぎた商品に対して、消費者が不安を感じて購入しない
  

解決策としては：

• 消費期限の延長：製品の品質を保てる範囲で賞味期限を延ばす工夫
  
• 再販機会の提供：消費期限が迫る商品を値引き販売や特別販売にする
  
• 消費者教育：消費期限と賞味期限の違いを理解してもらい、ロス削減に協力してもらう
  

「3分の1ルール」を見直し、柔軟に対応することが重要です。

4. 消費者ニーズの変化が食品メーカーの食品ロスの原因になる理由

---

4.1 予測しづらい需要の変動で生じる販売ロス

需要の予測は非常に難しく、特に消費者の購買行動や市場の動向が急激に変化すると、食品メーカーにとって大きなロスを生むことになります。季節や流行による需要の波は予測が難しく、それが製造段階に影響を与えることがあります。

需要変動によるロスの例：

• 季節商品や限定商品の売れ行き不振：予測外に需要が減少し、製造した商品が売れ残る
  
• 流行やトレンドの急変：急に消費者の関心が移り、事前に作られた商品が売れ残る
  
• 予測以上の需要増加：販売が急増しても、供給が追いつかず機会損失が発生
  

主な原因としては：

• 消費者行動の予測難：季節や流行に依存するため、予測が外れるとロスが発生
  
• リアルタイムデータの不足：市場の変動を即座に反映できないため、供給量の調整が遅れる
  
• 過剰な在庫を抱えることへの不安：需要を過大に予測してしまう
  

解決策としては：

• 需要予測の精度向上：AIやデータ分析を活用し、過去のデータを元に需要の予測精度を上げる
  
• フレキシブルな生産計画：急な需要変動に対応できるよう、生産ラインを柔軟に調整
  
• リアルタイム市場データの活用：消費者の動向を即座に反映した生産計画を実施
  

需要の変動に柔軟に対応することで、販売ロスを最小限に抑えられます。

4.2 過剰な陳列や販促がかえってロスを招くケース

過剰な陳列や販促活動は、一見、売上を伸ばすように思えますが、実際には食品ロスを引き起こす原因となることがあります。過度な在庫管理や販促が、逆に無駄な廃棄を生むことがあるのです。

過剰な陳列・販促によるロスの例：

• 店頭での大々的な陳列により、需要を超えた商品が販売期限を迎えて売れ残る
  
• セールやキャンペーンで商品を大量に仕入れるが、予想より売れ行きが悪く、期限切れとなる
  
• 販促活動のターゲットミス：特定の商品を対象にした販促が消費者に刺さらず、在庫が過剰になる
  

主な原因としては：

• 需要予測の甘さ：販売量が過剰に見積もられ、陳列や販促が過多に
  
• 消費者の購買傾向の変化：トレンドや季節的要因により、販促効果が予想外に薄くなる
  
• 在庫管理の不足：セールやキャンペーン後、適切なタイミングでの在庫調整ができない
  

解決策としては：

• 販促活動のターゲット精度向上：データに基づいたターゲット層へのアプローチ
  
• リアルタイムでの在庫管理：販売状況に応じて、陳列数を動的に調整
  
• 小規模での販促実施：過剰な在庫リスクを減らすため、販促規模を調整
  

適切な販促と陳列の調整で、過剰なロスを防げます。

4.3 賞味期限と消費者の認識ギャップに要注意

賞味期限と消費期限は消費者にとって重要な情報ですが、これに対する認識ギャップが食品ロスを引き起こすことがあります。消費者が期限切れの商品を避ける傾向が強く、品質が問題ないにもかかわらず廃棄されるケースが多く見られます。

賞味期限・消費期限によるロスの例：

• 賞味期限が近い商品が売れ残り、期限前に廃棄される
  
• 消費者が賞味期限＝消費期限と誤認し、未開封でも廃棄してしまう
  
• 過度に厳格な消費期限管理により、期限前に返品された商品が流通しなくなる
  

主な原因としては：

• 消費者の認識の誤り：賞味期限を過ぎても品質に問題がない場合が多いが、消費者は過信しがち
  
• 流通業者や小売店の方針：賞味期限切れの商品を一律に廃棄する方針が徹底されている
  
• 賞味期限を過ぎた商品の再販売が難しい：一度流通から外れた商品は、再度販売されることが少ない
  

解決策としては：

• 消費者教育の強化：賞味期限と消費期限の違いを理解してもらい、適切な消費を促す
  
• 期限前の特売や値引き販売：消費期限が近い商品を割引販売して、廃棄を減らす
  
• 流通業者とメーカーの協力：賞味期限が近い商品でも品質が保たれていれば再販売を可能にする
  

消費者と業界全体での意識改革が、食品ロス削減につながります。

5. 食品メーカーが食品ロスの原因に立ち向かうための実践的な改善策

---

5.1 経営と現場をつなぐオーダーメイド型のアプローチ

食品ロス削減には、経営層のビジョンと現場の実務がしっかり連携することが重要です。そのためには、オーダーメイド型のアプローチが効果的です。企業の特性や現場の状況に応じた、柔軟な対応が求められます。

オーダーメイド型アプローチの特徴：

• 現場に即した改善策：経営者と現場スタッフが直接話し合い、実現可能な改善策を導入
  
• 現状分析に基づくアクションプラン：データ分析を元に、課題に合った具体的な対策を設定
  
• 従業員の意識改革：現場のスタッフが積極的に食品ロス削減に取り組めるよう、教育・啓発活動を強化
  

メリットとしては：

• 現場の声を反映した改善が進み、実行可能な対策が取れる
  
• トップダウンだけではなく、ボトムアップの意識改革も進む
  
• 迅速な改善：柔軟に現場の問題に対応し、早期にロス削減効果が現れる
  

実施方法としては：

• データに基づく現場視察：製造・流通の現場で実際に問題点を確認し、課題を共有
  
• チームワークの強化：経営層と現場スタッフが協力し、共同で目標達成を目指す
  
• PDCAサイクルの実施：改善策を試行し、効果を測定して再調整する
  

現場に即したアプローチを取り入れることで、より効果的な食品ロス削減が実現します。

5.2 データと数値管理で食品ロスを「見える化」する

食品ロスを削減するためには、まずその現状を正確に把握することが不可欠です。データと数値管理を活用することで、食品ロスを「見える化」し、改善策を講じやすくなります。

「見える化」の方法：

• ロスの発生場所を特定：製造、流通、販売など、どの段階でロスが発生しているかを把握
  
• ロスの量を数値化：廃棄された商品や規格外品の量を日々記録し、分析
  
• 売上データとの連携：販売データとロスデータを照らし合わせ、需要と供給のギャップを明確にする
  

見える化によるメリット：

• 原因分析が可能：どの部分で問題が発生しているのかを明確にし、対策を立てやすくなる
  
• 進捗管理ができる：ロス削減の効果を定期的に数値で確認できる
  
• 経営層への報告：改善成果を数字で示し、経営層に対する説明が容易になる
  

導入方法としては：

• 自動データ収集システムの導入：廃棄データや在庫状況をリアルタイムで収集
  
• BIツールの活用：売上データや在庫データを視覚的に表示し、管理の効率化を図る
  
• 従業員教育：データ入力や報告の重要性を理解させ、全員が協力してデータを活用
  

数値管理とデータ分析を駆使することで、食品ロス削減に向けた具体的なアクションが可能になります。

5.3 規格・認証活用による品質管理と環境配慮の強化

食品メーカーが食品ロス削減を進めるためには、品質管理と環境配慮を強化することが不可欠です。規格や認証制度を活用することで、品質の向上と環境への配慮を同時に実現できます。

規格・認証活用のメリット：

• 品質基準の向上：ISOやHACCPなどの認証を取得し、品質管理の国際標準に則ることで、製品の品質向上が図れます。
  
• 環境負荷の軽減：ISO14001（環境マネジメント）を活用することで、製造過程での廃棄物削減やエネルギー効率の向上が可能となり、環境配慮を強化できます。
  
• 食品安全の確保：ISO22000やFSSC22000を利用して、食品安全管理の強化を図り、リスクを最小限に抑えます。
  

規格・認証活用による実施方法：

• 業務プロセスの標準化：品質や衛生管理のための標準作業手順（SOP）を制定し、現場での徹底を図る
  
• 環境管理の強化：エネルギー使用量や廃棄物の削減目標を設定し、定期的なモニタリングを実施
  
• 従業員教育の充実：品質管理や環境マネジメントに関する研修を定期的に行い、認証の要求事項を徹底
  

規格と認証制度を効果的に活用することで、食品ロス削減と品質・環境面での企業責任を果たすことができます。

6. まとめ：食品ロスの原因を根本から見直し、食品メーカーの価値を高めよう

---

食品ロスを削減するためには、その原因を根本から見直すことが最も重要です。企業としての社会的責任を果たし、環境負荷を減らし、コスト削減を実現するために、食品ロスの問題に正面から取り組む必要があります。

根本的な見直しのポイント：

• 製造から流通、消費までの一貫管理：製造ライン、物流、販売まで一貫したロス管理を行い、問題が発生しやすい場所を特定し改善
  
• データドリブンでの対応：需給予測や消費者行動分析をもとに、過剰生産や過剰在庫を防ぐ
  
• 規格や品質基準の柔軟化：見た目や形状にこだわらず、規格外品の再利用を推進し、品質基準を見直す
  

企業の価値向上につながる要素：

• 社会的責任を果たす：食品ロス削減に取り組むことで、企業の社会的責任（CSR）を強化
  
• ブランド価値の向上：環境配慮やロス削減に積極的に取り組む姿勢が、消費者に好印象を与え、ブランドの価値向上に貢献
  
• コスト削減と効率化：ロス削減は、廃棄物の処理コスト削減や製造工程の効率化につながる
  

取り組みを通じて企業全体の価値が向上し、持続可能な社会の実現にも貢献できるようになります。

食品ロス削減ならTMTユニバーサルにお任せください

---

食品メーカー向けに、食品ロス削減の専門的なコンサルティングを提供するTMTユニバーサル。製造から流通、販売までの各段階でのロス原因を詳細に分析し、最適な削減策をご提案します。
データ分析や現場改善で、無駄を減らしコスト削減と環境負荷軽減を実現します。

詳しいサービス内容はホームページをご覧ください。

• 関連タグ
• 食品ロス