背景

年間生産量が大きく、数多くの帳票と衛生管理手段を導入していた。しかし、 重複する帳票や組織に合わない管理手法により、無駄が多く発生していた。

問題点

• 同じ内容の帳票が3種類存在し、従業員が混乱
• 組織に合わない管理手法導入により、生産ラインが頻繁に停止
• 衛生管理の過剰さから、生産速度が低下していた

対応策

• 3つの帳票を1つに統合し、シンプルなレポート方式を導入
• 工場の特性に合わせた新しい衛生管理手法を提案
• 生産ラインの最適化をサポートし、ムダを削減

結果

• 帳票の取り扱い時間が50%短縮
• 生産ラインの停止が90%減少
• 生産速度が20%向上し、年間での生産量が20%向上

背景

B社は地域で高いシェアを持つ中規模の食品工場。
新しい管理手法を導入しようとしたが、適切な指導がなく、過剰な管理となっていた。

問題点

• 組織内での情報共有不足により、同じミスが繰り返し発生
• 品質管理の時間が過度にかかり、生産効率が低下
• 従業員の研修が不十分で、衛生管理の基準を満たせていない

対応策

• 情報共有を目的としたシステム導入と研修を実施
• 品質管理のフローを再設計し、効率的な方法を導入
• 従業員向けの定期的な研修プログラムを提供

結果

• 同じミスの発生が75%減少
• 生産効率が30%向上
• 衛生管理の基準遵守率が95%以上に

背景

C社は新しく設立された食品工場であり、リソースは限られている急成長のスタートアップ企業
適切な品質・衛生管理手法がなく、拡大に備えた体制作りが課題

問題点

• 初めての工場設立で、適切な管理手法のノウハウがない
• 従業員が少なく、1人当たりの業務負担が大きい
• 将来的な拡大を見越したスケーラブルな管理手法が必要

対応策

• スタートアップに特化したシンプルな管理手法の導入
• 効率化ツールとトレーニングを提供し、従業員の負担を軽減
• 拡大に合わせて柔軟に変更できる管理体制の構築

結果

• 管理業務の時間が50%短縮
• 生産ラインの停止が従業員の負担が大幅に軽減し、離職率減少
• 今後の成長に適したスケーラブルな体制を確立